Blandt forskellige typer transportudstyr har rullebaner et ekstremt bredt anvendelsesområde og en ubestridelig stærk position. Rullebaner bruges i vid udstrækning inden for ekspreslevering, posttjenester, e-handel, lufthavne, mad og drikkevarer, mode, bilindustrien, havne, kul, byggematerialer og forskellige andre fremstillingsindustrier.
Gods, der er egnet til rulletransport, skal have en flad, hård kontaktflade, såsom hårde papkasser, fladbundede-plastkasser, metal- (stål)beholdere og træpaller. Men når varernes kontaktflade er blød eller uregelmæssig (f.eks. bløde pakker, håndtasker, dele med uregelmæssig bund), er rulletransport ikke egnet. Det skal også bemærkes, at hvis kontaktfladen mellem godset og valserne er for lille (punktkontakt eller linjekontakt), selv hvis transport er mulig, kan det nemt beskadige valserne (lokalt slid, bøsningsskader osv.), hvilket påvirker udstyrets levetid, såsom metalbeholdere med en mesh-lignende bundkontaktflade.
Valg af rulletype:
Til manuel skub eller skrå fri glidning bør der anvendes ikke-drevne ruller; når drevet af en vekselstrømsmotor, kan drevne transportruller vælges. Motordrevne transportørruller kan opdeles i enkelt-drevruller, dobbelte-drevruller, synkrone remtrækruller, multi-ribbede drivruller og O-drevruller, afhængigt af transmissionsmetoden; ved brug af elektriske rulledrev kan elektriske ruller og motordrevne eller ikke-drevne ruller bruges i kombination; når varer skal stoppe og samle sig på transportbåndet, kan akkumuleringsruller vælges. Baseret på det faktiske akkumuleringsbehov kan akkumuleringsvalser af -type (med ikke-justerbar friktion) og justerbare akkumuleringsruller vælges; når varer skal dreje, skal der bruges koniske ruller. Tilspidsningen af standard koniske ruller fra forskellige producenter er generelt 3,6 grader eller 2,4 grader, hvor 3,6 grader er den mest almindelige.
Valg af rullemateriale:
Forskellige driftsmiljøer kræver forskellige valsematerialer: Plastdele bliver skøre ved lave temperaturer og er ikke egnede til-lang tids brug, så alle-stålruller bør vælges i miljøer med lav-temperatur; gummi-belagte ruller producerer en lille mængde støv under brug, så de kan ikke bruges i støv-fri miljøer; polyurethan absorberer let eksterne farver, så det kan ikke bruges til at transportere emballagekasser og varer med trykte farver; rustfri stålruller bør vælges i korrosive miljøer; når den transporterede genstand forårsager betydeligt slid på rullerne, bør rustfri stål eller hårdforkromede ruller -belagte anvendes i stedet for galvaniserede ruller på grund af sidstnævntes dårlige slidstyrke og grimme udseende efter slid; gummi-belagte ruller bør anvendes, når der kræves større friktion på grund af acceleration, klatring osv., da de også kan beskytte godset og reducere transportstøj.
Valg af rullebredde:
For lige sektioner af transportbånd vælges rullelængden W generelt til at være 50-150 mm bredere end lastbredden B. Til applikationer, der kræver præcis positionering, kan en mindre bredde på 10-20 mm vælges. For gods med meget stiv bund kan lastbredden være lidt større end rullens overfladelængde uden at påvirke normal transport og sikkerhed, generelt W Større end eller lig med 0,8B.
For buede sektioner påvirkes rullelængden W ikke kun af lastbredden B, men også af lastlængden L og venderadius R. Dette kan beregnes ved hjælp af formlen i nedenstående diagram, eller ved at dreje en rektangulær transporteret genstand L*B rundt om midtpunktet som vist i diagrammet nedenfor, hvilket sikrer, at transportkantens indre linie af transportøren ikke har en vis føring og gnider mod transportøren. margen. Endelig bør der foretages passende justeringer i henhold til rullestandarderne fra forskellige producenter.
For gods af samme bredde på en transportlinje med både lige og buede sektioner, vil den nødvendige rullelængde for den buede sektion være større end for den lige sektion. Generelt bruges rullelængden af den buede sektion som den ensartede rullelængde for hele transportbåndet. Hvis dette ikke er muligt, kan der tilføjes et lige overgangsstykke.
Valg af rulleafstand:
For at sikre en stabil godstransport skal mindst tre ruller understøtte godset på et givet tidspunkt, dvs. rullens centerafstand T Mindre end eller lig med 1/3L. I praksis bruges (1/4~1/5)L generelt. For fleksible og slanke varer skal godsets udbøjning også tages i betragtning: godsets udbøjning over en rulleafstand bør være mindre end 1/500 af rulleafstanden; ellers vil det øge løbemodstanden markant. Samtidig er det nødvendigt at sikre, at belastningen på hver rulle ikke overstiger dens maksimale statiske belastning (denne belastning refererer til en ensartet fordelt belastning uden påvirkning; hvis der er en koncentreret belastning, skal sikkerhedsfaktoren øges).
Ud over at opfylde ovenstående grundkrav, skal rulleafstanden også opfylde nogle andre særlige krav:
1) Centerafstanden af dobbelt-kædedrevne valser skal være i overensstemmelse med formlen: centerafstand T=n*p/2, hvor n er et heltal og p er kædestigningen. For at undgå halv-ledkæder er de almindeligt anvendte centerafstande vist i tabellen nedenfor:
2) Centerafstanden af synkrone bæltearrangementer har relativt strenge begrænsninger. De almindeligt anvendte afstande og tilsvarende modeller med synkronbælte er vist i tabellen nedenfor (anbefalet tolerance: +0.5/0mm):
3) Rulleafstanden for multi-rib-remstræk skal vælges fra nedenstående tabel:
4) For O-remdrev bør forskellige for-spændingsmængder vælges i henhold til anbefalingerne fra forskellige O-remproducenter, generelt 5%~8% (dvs. at trække 5%~8% fra den teoretiske basisdiameteromkreds som forspændingslængden).
5) Ved brug af drejeruller anbefales det, at vinklen mellem rulleafstanden for dobbelt-kædedrev er mindre end eller lig med 5 grader, og centerafstanden for multi-ribbede anbefales at være 73,7 mm.
Valg af installationsmetode:
Der er forskellige valseinstallationsmetoder tilgængelige, inklusive fjeder-belastet, indvendigt gevind, udvendigt gevind, fladt tap, halv-flad (D-type) og stifthul. Indvendigt gevind er det mest brugte, efterfulgt af fjeder-belastet. Andre metoder bruges i specifikke situationer og er mindre almindelige.
Sammenligning af almindelige installationsmetoder:
1) Fjederbelastet-presse-pasning:
en. Den mest almindelige installationsmetode for ikke-drevne ruller, der tilbyder meget bekvem og hurtig installation og fjernelse;
b. Der kræves en vis monteringsafstand mellem rammens og rullens indvendige bredde, som varierer afhængigt af diameter, boringsstørrelse og højde. Typisk efterlades et mellemrum på 0,5~1 mm på hver side;
c. Trækstænger skal tilføjes mellem rammerne for stabilitet og forstærkning;
d. Denne løse forbindelsesmetode anbefales ikke til tandhjulsruller.
2) Indvendigt gevind:
en. Dette er den mest almindelige installationsmetode for motordrevne transportører såsom kædehjulsruller, der forbinder rullen og rammen som helhed gennem bolte i begge ender;
b. Installation og fjernelse af rullen er relativt tidskrævende-;
c. Monteringshullerne i rammen bør ikke være for store til at minimere højdeforskellen (mellemrummet) på rullerne efter installation (generelt 0,5 mm; for M8 anbefales et rammehul på Φ8,5 mm);
d. Når du bruger en aluminiumsprofilramme, anbefales det at vælge en "stor akseldiameter, lille gevind"-konfiguration for at forhindre akslen i at trænge ind i aluminiumsprofilen efter tilspænding.
3) Flad tap:
en. Enderne af den runde aksel kerne, der stammer fra minedrift i tomgangsrullesamlinger, fræses flade og indsættes derefter i de tilsvarende rammeriller. Installation og fjernelse er ekstremt enkle;
b. Da den mangler opadgående begrænsning, bruges den for det meste som en båndtransportør-løsrulle og er ikke egnet til motordrevne transportører såsom tandhjul og multi-ribbede.
Med hensyn til belastning og bæreevne:
Belastning: Refererer til den maksimale belastning, som en drevet rulle kan modstå. Belastningen påvirkes ikke kun af en enkelt rulles bæreevne, men også af rullens installationsmetode, transmissionslayout og transmissionskomponenternes drivkapacitet. Ved drevet transport spiller belastningen en afgørende rolle.
Bæreevne: Refererer til den maksimale vægt, som rullen kan bære. De vigtigste faktorer, der påvirker bæreevnen, er rullelegemet, akselkernen og lejerne, og det bestemmes af den svageste af disse komponenter. Generelt øger en forøgelse af vægtykkelsen kun slagfastheden af rullelegemet og påvirker ikke bæreevnen væsentligt.
